Как собирают автомобили?

Не очень многим предоставляется возможность увидеть, как происходит процесс сборки автомобилей на заводе. На самом деле, это довольно интересно.

Давайте рассмотрим, как собирают автомобили, какие процедуры и этапы проходит каждый автомобиль, чтобы на выходе стать абсолютно готовым к продаже.

Сварочный цех

1. Разумеется, производство автомобиля начинается с кузова. Именно в этот цех поставляются все детали, как из России, так и из других стран, в зависимости от марки автомобиля, с которыми персонал цеха работает. Процедурой поставки и приёма деталей, их закупкой и прочим занимается отдел логистики.
2. Сварка выполняется вручную, но, во избежание дефектов, процедура полностью стандартизирована. Более того, чтобы избежать монотонности работы, что повышает риск возникновения дефекта, выполняется ротация сотрудников по всем станциям цеха.
3. Каждый из кузовов имеет около 2,8 тысяч сварных точек, поэтому общая процедура состоит из семи этапов.
4. Сначала сваривается моторный отсек, передний и задний пол, боковины и остальная часть пола. После этого с помощью полуавтомата присоединяются остальные боковины и крыша.
5. Последние этапы сборки - крылья, двери, капот, багажник и, соответственно, полировка готового кузова.

Покрасочный цех

Этот процесс считается самым сложным во всей процедуре. Сотрудники одеты в специальную безворсовую форму, требования к чистоте очень высокие.

1. Сначала проводится очистка, обезжиривание корпуса и другие работы.
2. Далее наносятся специальные водоотталкивающие и звукопоглощающие материалы.
3. Наносится специальный грунт, который закрепляется в печи при высокой температуре. Этот цех максимально автоматизирован, и нанесение самой краски осуществляется роботами. Далее автомобиль проходит процедуру сушки.

Сборочный цех

Операторы этого цеха, прежде всего, наносят воск в камере воскования для обеспечения дополнительной устойчивости к коррозии.

Все тяжелые элементы также устанавливаются с помощью автоматизированного оборудования. На этом этапе машина оснащается всеми необходимыми для её существования элементами.

В этом же цехе проводится контроль качества автомобиля: тестирование на внешние и внутренние дефекты, динамический тест, проверка герметизации салона.

Модель Mulsanne, которую на заводе многие по привычке называют кодовым именем Kimberley, вообще можно считать образцом индпошива, штучным товаром. Например, чтобы получить цельный, в духе прошлого, крой корпуса, в Крю оборудовали отдельный цех по производству собственных кузовов, где - понятное дело - вкалывают и 11 добросовестных роботов, но самые ювелирные операции, включая некоторые виды сварки, все равно доверяются человеку. Иные волшебники "электрода" умудряются обеспечивать почти абсолютную точность стыковки - погрешность в 1 мм уже считается браком.

О кожевенном деле: для прострочки одного салона мастеру требуется сделать 3800 стежков, на что уходит (если стежок обычный, двойной, а не крестообразный) 37 ч. На обшивку одного руля затрачивается по 5 ч 40 мин.

Однако прежде чем попасть в руки "портных", кожа проходит самую тщательную проверку скорняков. Вооружившись мелком и лазерным оком, они выбраковывают все шрамы и царапины, оставшиеся на шкуре от колючих кустов, проволоки, кнута и т.п. После чего программируют компьютер, который из каждой шкуры вырезает максимальное количество деталей, обходя помеченные участки.

Качеству кожи уделяется особое внимание. Bentley использует только кожу быков, так как она прочнее и больше, чем кожа коров. Родом быки только из Скандинавии или Баварии, что сказывается на качество и «чистый» запах в их гормонах. Кстати, на обшивку салона Continental GT расходуется 11-12 шкур, а на Mulsanne 17-18.

За способ отделки и покраски отвечает компания Pasubio Spa. Они решили проблему мерзкого скрипа, раньше возникавшего при трении слоев кожи друг о друга, благодаря новому силиконовому лаку. Что касается покраски, итальянцы готовы подобрать для Бентли цвета, находящиеся даже за гранью спектрального круга. К примеру недавно палитру пополнил «русский» цвет Beluga. Хотя уже сейчас Британцы могут похвастаться 24 стандартными цветовыми вариантами для интерьера и 28 стандартными вариантами для экстерьера.

Шекспир, разумеется, прав: роза и под другим названием сохраняла бы свой сладкий запах. Зато понятие "дерево" в автомобилях точно должно трактоваться по-разному, поскольку суть его в одних моделях отнюдь не та же, что в других.

Распространенным в технике, что пониже рангом, композитным "сэндвичам" с деревянным шпоном сверху мастера Bentley отдают долг только в спортивных моделях, где форс заключается в легком весе автомобиля и высоких скоростях, а не в солидном декоре. Другое дело - господские машины: Arnage, Flying Spur, Mulsanne. Здесь кудесники Крю стараются использовать настоящие "массивы" дерева, которые затем покрываются зеркально симметричным шпоном или, на английский манер, виниром. Впрочем, на некоторых деталях торцы оставляют голыми нарочно, чтобы клиент видел - все натуральное, никакой "обманки". На отделку одной машины уходит 17 листов винира с одинаковым рисунком, их общая площадь - 10 м3. Любопытно, что c десяток таких же листов будет храниться на складе до тех пор, пока официальный продавец не снимет автомобиль с заводской регистрации.

А может статься, что и дольше - пока склад не переполнится. В 2009 году компания Bentley Motors вынуждена была провести распродажу своих запчастей и аксессуаров для освобождения необходимых площадей. На уникальную ярмарку попало более 55 000 различных предметов, начиная от гаек и заканчивая двигателем V8. Полная коллекция насчитывает 7 миллионов запчастей, которые хранятся на 143 000 квадратных футов в чеширском графстве с 1955 года.

Внушительный срок хранения легко объясним: преимущественно ручной процесс изготовления каждой детали Bentley действительно трудоемкий и долгий. На вырезанный и отшлифованный фигурный брусок художественно накладывают винир, лакируют его в пять слоев, три дня запекают в печи и, наконец, полируют, закрашивая вручную точечные дефекты. Изготовление всего комплекта деревянных элементов декора занимает 3 недели.

В лексиконе сотрудников отдела «Mulliner», отвечающих за выполнение капризов клиента, слово "невозможно" вообще отсутствует. Например, султан Брунея захотел внедорожник - собрали ему Bentley Dominator за 3 млн фунтов стерлингов, или королева Елизавета II захотела обшить задние кресла тканью вместо кожи, и такую ткань нашли, или королева попросила сменить литеру "В" на фамильную фигурку Георгия Победоносца - нет проблем.

Сегодня команда из Крю активно развивает еще одно направление - создания бронированных автомобилей для клиентов в Латинской Америке, на Ближнем Востоке и в России. Интересно, что восемь из 10 автомобилей Bentley в настоящее время продаются за пределами Великобритании.

На фотографии ниже, показан редчайший Bentley, изготовленный в 1930-е годы в единственном экземпляре - «Embiricos». Заказчиком был греческий гонщик Андре Эмбирикос, живший в то время в Париже. Кузов для нового автомобиля под руководством дизайнера Жоржа Полена строили в ателье Pourtout Carrossier и изготовили его из дюралюминия. В конце 1939 года Эмбирикос продаёт его другому гонщику, который участвует на нём в трёх послевоенных 24-часовых гонках в Ле Мане и в 1949 году добивается шестого места.

Когда был построен этот автомобиль, у Bentley появилось желание развить тему обтекаемых кузовов в своих будущих моделях. Влияние же Bentley Embiricos на модели послевоенного периода можно было проследить по R Type Continental 1952 года или же в чертах современного Continental GT.

Расскажем, как происходит сборка автомобилей на примере японского завода, где собирают самые качественные машины. Также сравним качество сборки, почему автомобили, собранные за границей качественней машин нашей сборки.

Как собирают автомобили за границей

На заводе, где собирают Lexus, работают чуть более 1000 человек, причём 10 процентов из них вовлечены в работу над увеличением качества сборки. Т.е. каждый десятый работник следит за качеством собираемых машин, чтобы оно было на максимальном уровне.

Перед началом рабочего дня на японском заводе, мастера, которые проверяют качество, должны пройти мини тест. Он заключается в контроле качества, таких как определение допустимого размера щелей кузовных деталей или минимального размера царапин на кузове. Этот тест работники проходят каждый день, и каждый раз задачи меняются. Если прошёл тест на отлично, то работник завода отправляется на ответственный участок, если просто хорошо - к менее ответственным работам. А те, кто «провалил» данный тест - и вовсе могут отстранить от работы.

Эта методика очень показательна, т.к. не каждый день человек находится в отличном здравии, могут быть физические или психологические причины, по которым он не может в данный день работать. Здесь полностью отсекается человеческий фактор, что позволяет повысить качество собираемых машин и не допускать ошибок.

Кстати, об ошибках на производстве автомобилей. На каждом участке сборки существует так называемый шнур-андон. Если работник заметил неисправность при сборке или дефект, то нужно дёрнуть за этот шнур и производство остановиться до исправления ошибки.

Если говорить о японцах, то они за день применяют шнур-андон для остановки производства более ста раз. И они говорят об этом с гордостью (!). Ведь, чем больше раз будет остановлено производство, тем меньше брака в конечной стадии. А теперь, мысленно, сравните данную методику с производством на наших заводах, где бояться показать число ошибок и дефектов при сборке, и зачастую их скрывают.

Для примера на автосборочном заводе Haval в Китае переняли методику с применением шнура-андона. В отличие от японцев, там разрешено дергать за шнур только мастерам и в случае крайней необходимости. Поэтому теряется смысл в применении шнура-андона и как следствие, количество брака больше.

Ещё есть одна замечательная методика повышения качества сборки авто от японцев - это методика кайзен . Суть её заключается в том, что абсолютно любой работник завода может улучшить качество производства. Ведь, кому как не простым работникам, известно, что им удобно или нет. И если они замечают, что можно улучшить производство, например, сделав удобное крепление для инструмента и сократив на этом время сборки, то это будет внедрено в рабочий процесс. Наверное, за это сотрудники получают премию.

И самое главное, что обеспечивает качество сборки на японских заводах - это такуми - профессиональные работники завода с большим опытом работы. Они проходят серьёзный отбор и в год в «такуми» посвящают не более 2-3 человек. Именно профессионалы отвечают за самые сложные моменты сборки автомобилей и повышения качества собираемых машин.

Если сравнить методику сборки автомобилей за границей и как собирают наши машины - две большие разницы. Качество сборки зависит не от передовых решений на заводе и высокотехнологичного оборудования, а от простых людей. Это относится и к отвёрточной сборке SKD.

АвтоВАЗ – один из крупнейших автомобильных заводов Европы, чьи производственные мощности позволяют выпускать до 800 тысяч автомобилей и автокомплектов в год. Днём рождения АвтоВАЗа считается 20 июля 1966 года, когда было подписано Постановление правительства СССР о строительстве в Тольятти завода по выпуску легковых автомобилей. Завод был построен в рекордно короткие сроки: через 3 года после начала земляных работ с конвейера сошла первая «копейка» – легендарный ВАЗ-2101, с которого и началась история бренда LADA, известного сегодня каждому. Сегодня АвтоВАЗ выпускает шесть основных семейств автомобилей LADA: LADA 4х4, LADA SAMARA, LADA PRIORA, LADA GRANTA, LADA KALINA и LADA LARGUS.

Все автомобили АВТОВАЗа соответствуют международным нормам «Евро-4», а экспортируемые в страны ЕЭС – и «Евро-5». На заводе работает около 67 тысяч человек, средний возраст которых 40 лет;примерно 21 тысяча человек – молодежь до 30 лет. В конце 2012 года АвтоВАЗ станет мультибрендовым- здесь начнут выпускать Ниссан Алмеру и две модели Рено. На днях пресс-служба АвтоВАЗа организовала экскурсию для блогеров Тольятти на завод, благодаря чему вы можете увидеть этот фотообзор.

01. В начале мы поднялись на 24-й этаж здания заводоуправления и полюбовались видами завода и окрестностей с высоты. Снимать правда пришлось через стекло, поэтому качество фото не очень.

02. Завод огромен- он расположен на площади более 600 гектаров, площадь зданий предприятия – более 4 млн кв.м. Цеха АВТОВАЗа содержат десятки тысяч единиц оборудования; протяженность конвейерных линий – 300 км; длина главного конвейера – 1,5 км

03. Машины работников, приехавших на завод.

04. Подробнее о том, как строился завод, можно посмотреть в моем историческом обзоре тут (КРАТКАЯ ИСТОРИЯ АВТОВАЗа)

05. ТЭЦ ВАЗа- подробнее о ней в моем фотообзоре тут (ТЭЦ ВАЗа)

06. Площадки для товарных автомобилей заполнены наполовину.

07. Автомобили продаются быстро, что говорит о растущей популярности продукции автозавода.

08. Трек для испытания автомобилей.

09. Вдали виден Автозаводский район Тольятти.

10. Южное шоссе.

11. Часовня и фрагмент научно-технического центра (НТЦ)

12. Фрагмент технического музея.

13. Игорь Юрьевич Буренков- директор по внешним связям АвтоВАЗа (слева), вкратце рассказал о развитии завода за последние три года и ответил на вопросы блогеров.

15. Здесь, из ровных листов стали штампуют детали кузова автомобилей. Без проводника можно заблудиться, цеха огромные.

16. 14 июля 2010 года на АВТОВАЗе запущена самая современная автоматическая прессовая линия японского производствалиния "KOMATSU". Суточная производительность линии – 11300 деталей, причем парные детали могут штамповаться одновременно. При необходимости перенастройки пресса замена штампов может быть произведена в рекордно короткие сроки – 10-12 минут (вместо 4-5 часов на старом оборудовании). Агрегаты линии полностью закрыты специальными звукопоглощающими экранами, что обеспечивает снижение шума до 85 децибел.

17. Высокоскоростная автоматическая линия "KOMATSU" состоит из 5 прессов и предназначена для изготовления крупных лицевых и видовых панелей: крыша, двери, капот, багажник, крылья, боковины. Чезер пластиковое окно можно посмотреть за процессом. Махина действительно впечатляюще шустрая.

18. На данный момент штампуются крыши, работник на выходе проверяет их качество.

19. Готовые детали отправляются на склад.

22. Сад роботов – так поэтично называют цех сварки LADA KALINA работники.

23. Здесь из нескольких десятков кузовных деталей формируется самая важная и дорогостоящая часть автомобиля – кузов.

25. Детали для будущего кузова "Калины" ждут своей очереди.

27. В цехе сконцентрировано около 350 сварочных роботов.

28. Вот уже кузов обретает черты.

29. Роботы приваривают всё новые и новые детали.

30. Сварочные линии настроены согласно математическим моделям, которые в свою очередь были созданы при проектировании LADA KALINA. Применение таких технологий позволило достичь качественно новых показателей по геометрии кузова.

31. Весь этот "сад" создан по лицензии известной немецкой фирмы "KUKA". На ограниченной площадке работают роботы двух типов: транспортировщики и сварщики.

32. Чтобы гарантировать точность геометрии каждую смену случайным образом выбираются готовые кузова и тестируются в камере с КИМ (координатно-измерительная машина). Высокоточное устройство, способное определить несоответствие в несколько микрон с заложенной программой, сможет своевременно идентифицировать проблему и выдать рекомендации по перенастройке сварочного оборудования.

33. Ручная сварка в цехе тоже есть.

34. Далее мы отправились на линию В0 (читается "бэ ноль"). Производство В0 – первый крупномасштабный совместный проект АВТОВАЗа и Альянса Renault-Nissan с мощностью производства до 350 тысяч автомобилей в год (при трехсменном режиме работы).

35. Сейчас здесь выпускают автомобиль "Лада-Ларгус" (пяти и семиместный). Стоимость- от 350 до 450 тыс. в зависимости от комплектации.

36. Пока линия работает на неполную мощность, здесь собирают около 100 "Ларгусов" в сутки.

37. В скором времени здесь будут выпускать также автомобили под марками "Ниссан" и "Рено".

39. Глушители для "Ларгуса".

40. Шасси.

41. Салон у "Ларгуса" большой, на мой взгляд неплохой автомобиль для большой семьи.

42. Рассматриваем новинку.

43. Параллельно проходит конвейер, где собирают "Самару"- 14 и 15-е модели.

44. Тут конечно всё попроще, ещё старое оборудование стоит, но со временем и здесь всё заменится.

45. Тут устанавливаются стёкла на "Ларгус".

46. У простых моделей задние боковые стёкла приклеиваются, у люкса- окна открывающиеся, по типу форточки.

47. Устанавливают бамперы.

48. Здесь устанавливают фары.

49. Прикручивают колеса.

50. И практически готовый автомобиль продвигается к пункту контроля.

51. Вид "Ларгуса" спереди.

52. Вид "Ларгуса" сзади.

53. Вид "Ларгуса" сбоку.

54. Контрольный пункт.

56. Проходим ещё вперед до цеха сборки "Калины" и "Приоры".

57. Попутные виды.

58. Заводская газета "Волжский автостроитель" на столе.

59. Пройдем немного по цеху сборки "Калин".

60. Информационные табло для работников.

61. В цехе работает много молодежи.

63. У меня у самого "Калина", я доволен машиной. Кое-какая мелочевка сломалась, но ничего серьезного не было.

64. В следующем году "Калины" обновятся, как внутри, так и снаружи.

69. Здесь машины заправляют бензином, заливают масло и прочее.

70. Водители загоняют машины на проверочные пункты.

72. Последний этап- линия окончательной сдачи.

73. Здесь машина проходит последний контроль перед выпуском.

75. Автомобиль готов!

76. И в заключении несколько кадров рядом с заводоуправлением. Памятник Полякову- первому директору АвтоВАЗа.

77. Здания заводоуправления.

78. И конечно же общее фото на память: слева направо- Равиль, Валера, Дмитрий и я

Спасибо пресс-службе АвтоВАЗа и отдельно Михаилу за хорошую экскурсию!

Один день на АвтоВАЗе

Компания «General Motors» создает дополнительные смены на своих заводах по всему миру. Завод «Delta Township» недалеко от Лансинга, штат Мичиган, будет работать днем и ночью, начиная с апреля. На своем заводе «Fairfax», в Канзасе, автопроизводитель из Детройта решил сделать дополнительную смену, а на заводах в Форт Уэйн, штат Индиана, было добавлено 2400 рабочих мест.

(Всего 18 фото)

1. Робот сваривает кроссовер на линии сборки в сборочном цеху завода «General Motors Lansing Delta Township» 10 марта в Лансинге, штат Мичиган. (Getty Images / Bill Pugliano)

2. Манипуляторы робота сваривают автомобиль на линии сборки завода «General Motors Lansing Delta Township». (Getty Images / Bill Pugliano)

3. В 2007 году корпорация «General Motors» продала 9,37 млн легковых автомобилей и грузовиков. (Getty Images / Bill Pugliano)

4. 1 июня 2009 года GM приступил к процедуре банкротства. Правительство США предоставило компании около 30 млрд долларов, а взамен получило 60 % акций концерна, правительство Канады - 12 % акций за 9,5 млрд долларов, Объединенный профсоюз работников автопромышленности США (UAW) - 17,5 % акций. Остальные 10,5 % акций разделят между собой крупнейшие кредиторы концерна. Президент США Барак Обама заявил, что государство не планирует контролировать GM всегда и избавится от контрольного пакета акций, как только улучшится финансовое положение концерна. (Getty Images / Bill Pugliano)

5. Кроссовер собирается на конвейере с помощью манипуляторов робота. (Getty Images / Bill Pugliano)

6. Работники завода «General Motors» собирают внедорожник на заводе в Лансинге. (Getty Images / Bill Pugliano)

7. Рабочий, до этого несколько лет проработавший на ленточных пилорамах , передвигает кроссовер на заводе в Лансинге, штат Мичиган. (Getty Images / Bill Pugliano)

8. Рабочие собирают кроссоверы GM на конвейерной ленте на заводе в Лансинге. (Getty Images / Bill Pugliano)

9. В 2009 году GM планировала продать приносящую убытки автомобилестроительную компанию Opel. Одним из претендентов на покупку являлся консорциум компании Magna International и российского Сбербанка. Был вариант и взять ссуду в Сбербанке . Однако в начале ноября GM приняла решение оставить Opel себе, мотивируя это наметившимся выходом отрасли из кризиса и нежеланием уходить с рынка малолитражных автомобилей. (Getty Images / Bill Pugliano)

10. Работник завода «General Motors» работает над каркасом кроссовера. (Getty Images / Bill Pugliano)

11. Работник собирает автомобиль на конвейерной ленте на заводе «General Motors» в Лансинге. (Getty Images / Bill Pugliano)

12. Работник устанавливает дверь на кроссовер на заводе «General Motors» в Лансинге. (Getty Images / Bill Pugliano)

13. Рабочий завода «General Motors» устанавливает дверь на один из автомобилей на конвейерной ленте. (Getty Images / Bill Pugliano)

14. Американский автоконцерн «General Motors» 24 марта 2010 года устроит в Шанхае премьеру нового «глобального» городского концепт-кара под названием EN-V. EN-V представляет видение того, каким будет городское транспортное средство 2030 года. (Getty Images / Bill Pugliano)17. Работник завода «GM» в Лансинге устанавливает сиденья в автомобиль компании. (Getty Images / Bill Pugliano)

18. Новенькие кроссоверы «GM» едут по конвейерной ленте на заводе «м» в Лансинге, штат Мичиган. Ролик со сборкой автомобилей стали крутить во многих офисах страховых компаний при расчете страховки (аналог нашего расчета каско). (Getty Images / Bill Pugliano)